Mantenimiento y seguridad

¿Cuándo y por qué conviene realizar mantenimiento?

La falta de mantenimiento o de cumplimiento de las normas de seguridad provoca accidentes laborales graves, a veces incluso mortales, o a menudo causa problemas de salud irreversibles.

El mantenimiento no es una sola tarea, sino el proceso completo de funcionamiento seguro de los equipos, que puede dividirse en varias etapas:

1. Planificación: realizar una evaluación de riesgos y decidir el alcance del trabajo y los recursos necesarios, por ejemplo, la cualificación, el número de empleados y las herramientas necesarias.
2. Asegurar y despejar el área de mantenimiento: por ejemplo, desconectar la alimentación y bloquear las piezas móviles, proporcionar ventilación, acceso y vías de escape.
3. Mantenimiento: el proceso de revitalización, reparación, mantenimiento y seguridad de la maquinaria.
4. Evaluación del trabajo: comprobar los resultados del trabajo, evaluar la seguridad de la maquinaria y su potencial de reutilización. También se deben retirar los elementos aislantes, las herramientas y los residuos generados durante el mantenimiento.
5. Documentación: recopilar y archivar documentos sobre las tareas completadas y el estado de la máquina.

Tipos de mantenimiento

En los últimos años, la tecnología se ha desarrollado a un ritmo sin precedentes, provocando cambios vertiginosos en todos los ámbitos de nuestra vida, tanto cotidianos como industriales. El desarrollo de la tecnología de la información cambia constantemente e influye en los procesos de mantenimiento. Las innovaciones en tecnología de sensores y la adopción generalizada de la realidad virtual/aumentada (RV/RA) o de sistemas basados ​​en la nube están optimizando la adquisición de datos y la planificación del mantenimiento. Los tipos de mantenimiento incluyen:

Mantenimiento correctivo: se realiza para identificar y reparar fallas, de modo que los equipos dañados puedan volver a funcionar con normalidad.

Mantenimiento preventivo: mantenimiento rutinario y programado, e inspecciones que garantizan la continuidad del funcionamiento de las máquinas y evitan paradas no planificadas y los costos de las averías.

Mantenimiento predictivo (MPD): monitoriza el estado y el rendimiento de los equipos durante su uso normal y permite programar el servicio. Gracias al desarrollo del Internet de las Cosas (IdC), eliminar las intervenciones de servicio innecesarias y las paradas es cada vez más fácil y generalizado.

Mantenimiento durante tiempos de inactividad: reemplazo automático con una frecuencia específica en un período menor que el tiempo medio entre fallas.

Mantenimiento periódico: se realiza según un calendario. Es un proceso clave para garantizar el funcionamiento a largo plazo de los equipos y reducir la frecuencia de averías. Las actividades de mantenimiento periódico incluyen la limpieza, la reparación de piezas y la inspección general de la máquina.

Seguridad en la planta de producción

Garantizar la seguridad en el lugar de trabajo es una de las condiciones más importantes que todo empleador y empresario debe cumplir. La protección y seguridad adecuadas de los equipos, la planta y el personal de la empresa se pueden garantizar mediante, entre otras cosas, interruptores de seguridad, señales de advertencia y ropa de protección adecuada.

Los accidentes pueden ocurrir durante:

• Mantenimiento, p. ej., encendido accidental de una máquina,
• Trabajo en un entorno con presencia de sustancias peligrosas,
• Trabajo en una posición corporal específica,
• Falta de mantenimiento: daños no reparados al equipo o al entorno de la planta,
• Mantenimiento incorrecto, p. ej., el uso de piezas incorrectas.

¿Qué es la directiva EHSR y por qué vale la pena seguirla?

Requisitos Esenciales de Salud y Seguridad (EHSR) es una directiva cuyo objetivo es garantizar un nivel mínimo estándar de protección y seguridad para la maquinaria y los equipos de prueba (p. ej., multímetros, cámaras termográficas). La base jurídica de la directiva es la norma ATEX 137 (1999/92/CE), que especifica los requisitos mínimos de salud y seguridad para los empleados que trabajan en puestos donde pueden formarse atmósferas explosivas (Ex).

La Directiva incluye condiciones como:

• Formación de los empleados por parte del empleador sobre los posibles riesgos en atmósferas potencialmente explosivas.
• Que los empleados cuenten con los permisos correspondientes para trabajar en atmósferas potencialmente explosivas.
• Evaluación de riesgos y documentación de protección contra explosiones (DPA) elaborada por el empleador.
• Procedimientos de coordinación en caso de que sea necesario trabajar en atmósferas potencialmente explosivas.

  Medidas de protección necesarias para trabajar en atmósferas potencialmente explosivas.

  Los trabajos de mantenimiento requieren procedimientos de seguridad específicos, incluido el uso de equipos y dispositivos de protección individual adecuados. Las herramientas y soluciones de protección más utilizadas incluyen:

  • Equipo de protección individual: p. ej., pantallas faciales, que reducen el riesgo de contagio de enfermedades transmitidas por gotitas.
  • Interruptores de seguridad
  • Relés de seguridad
  • Mangueras y materiales de protección: se utilizan a menudo para la refrigeración por agua de hornos de inducción o conexiones de corriente a hornos de arco, p. ej., mangueras no conductoras para refrigeración por agua suministradas por la reconocida empresa Lippmann, para la transferencia de medios, manguitos aislantes ignífugos y materiales aislantes de alta temperatura.
  • Materiales de protección para altas temperaturas: manguitos protectores (hasta una temperatura constante de 300 °C y temporalmente de hasta 500 °C), materiales que protegen contra la radiación láser (p. ej., productos Laservision: gafas de seguridad láser, ventanas de vidrio con cristal mineral, carcasas y Cabinas, revestimientos de plástico y filtros de vidrio).