Un pequeño descuido o defecto en una máquina de producción puede tener graves consecuencias para la planta. Las paradas no planificadas en las fábricas pueden deberse a diversos factores. Las paradas no planificadas en las plantas pueden deberse a interrupciones en el suministro de materias primas, cortes temporales de energía, errores de los operadores o fallos de las máquinas. Para minimizar las pérdidas derivadas de paradas no planificadas y, al mismo tiempo, reducir los costes de mantenimiento de las instalaciones o líneas de producción, se establecen departamentos de mantenimiento. El mantenimiento es un aspecto muy importante del negocio en toda empresa, especialmente en los procesos de producción.
Tiempo de inactividad en plantas industriales: definición
El tiempo de inactividad es un periodo durante el cual el equipo o la línea de producción no están disponibles para el proceso de producción debido a razones ajenas a la planta. Una avería en una planta de producción provoca tiempo de inactividad, y cada tiempo de inactividad causa pérdidas significativas. Cada reparación implica tiempos de inactividad no planificados y retrasos en la finalización de pedidos, así como una drástica reducción de la eficiencia laboral, una menor moral de los empleados y, al final de la cadena, clientes insatisfechos.
Causas de los Tiempos de Inactividad en Plantas Industriales
Muchos factores pueden contribuir a los tiempos de inactividad. Los más comunes incluyen errores de los empleados y cortes de energía. No es cierto que los cortes de energía no ocurran. Estos cortes pueden ocurrir, por ejemplo, en zonas ventosas donde las fallas en las líneas son comunes. Otros factores incluyen interrupciones en el suministro de materias primas o componentes, y fallas en equipos o maquinaria. A pesar de una buena planificación, una materia prima o un componente puede escasear. Estamos experimentando esto especialmente ahora, en la nueva realidad pospandémica, donde los plazos de entrega de muchos materiales y productos se han extendido de varios a decenas de meses aproximadamente. En esta situación, ni siquiera un software especial de gestión de inventario ni un uso mínimo y racional de las materias primas funcionarán.
Como nos mostró la realidad de 2020, la causa de las paradas de la línea de producción también puede ser... un virus. La situación epidemiológica afecta a los empleados y, en última instancia, a la empresa. A pesar de la importante automatización en las plantas de producción, necesitamos supervisores. En 2020, las fábricas y las líneas de producción cerraron precisamente por este motivo.
Pero las causas de las paradas no se limitan a errores y fallos. Los equipos y las máquinas, especialmente sus piezas, se desgastan y, a pesar de una buena planificación, el servicio y el mantenimiento interrumpen la producción, por ejemplo, en plantas que operan 24/7.
Tipos de paradas en plantas industriales
Las causas de las paradas ofrecen una visión clara de los tipos de paradas. Las paradas pueden ser planificadas o no planificadas. Las paradas planificadas, como el servicio y mantenimiento de la línea de producción, siempre pueden convertirse en paradas no planificadas, ya que cualquier extensión del tiempo de mantenimiento de los equipos causa mayores pérdidas de las planificadas previamente.
Efectos de las paradas en plantas industriales
El efecto más importante y notorio de una parada en la línea de producción es un retraso en la producción actual. La mayoría de las plantas operan a su máxima capacidad. Las paradas causadas por una avería reducen la capacidad de producción. La consecuencia de una parada en una parte de la línea de producción es un retraso en los procesos posteriores.Sin un elemento, no podemos continuar y la cadena de producción se interrumpe, a pesar de que el equipo funcione al final de la línea. Otra consecuencia derivada de los dos efectos anteriores son los empleados, que a menudo son asignados a turnos adicionales cuando se restablece el proceso de producción. Al final de la cadena de consecuencias están los clientes insatisfechos, que, en el mejor de los casos, esperan la entrega más rápida posible del producto o descuentos. En el peor de los casos, el cliente se marcha y la empresa deja de ser competitiva en el mercado. Recordemos también los contratos y las sanciones económicas que se incluyen en prácticamente cualquier buen contrato. El incumplimiento de la entrega de un producto dentro del plazo especificado puede resultar en sanciones económicas, lo que puede afectar significativamente el rendimiento y la moral de la empresa.
¿Cómo prevenir el tiempo de inactividad en las plantas industriales?
En nuestra opinión, el primer y más importante paso para responder a la pregunta: ¿Qué es una evaluación de riesgos? Las evaluaciones de riesgos deben realizarse continuamente. Los responsables de realizar dichas evaluaciones deben capacitarse continuamente e intercambiar experiencias con sus empleados, así como con los de otras empresas manufactureras. La evaluación de riesgos es el método más eficaz para reducir el tiempo de inactividad y, por lo tanto, las pérdidas económicas de la planta. Es importante que los equipos que utilizamos reciban el mantenimiento recomendado y que todos los componentes sean de alta calidad. Cabe destacar que una buena planificación de la compra de repuestos es, especialmente ahora, un elemento crucial para una buena gestión de la línea de producción y la reducción del tiempo de inactividad.
Cuanto mayor sea el conocimiento de los empleados, menor será la probabilidad de error humano. Una mayor conciencia de su propia seguridad, la de sus compañeros y la de la propia planta limita y reduce el riesgo de fallos. Por lo tanto, es crucial que los empleados asistan a cursos de formación y les animen a ampliar sus conocimientos sobre el funcionamiento de las máquinas y la seguridad en la planta de producción. Los empleados deben saber cómo manejar las máquinas y cómo desplazarse por zonas potencialmente peligrosas. La automatización industrial nos proporciona herramientas y componentes que, correctamente seleccionados, configurados y aplicados, reducen al mínimo el riesgo de paradas imprevistas. Los sensores que nos informan del aumento de vibraciones, el aumento de los niveles de ruido, el agotamiento de las materias primas o los accidentes en la línea de producción mejoran el control. Las torres de señalización, junto con los sensores, pueden alertarnos de un problema mucho antes de que ocurra. Todo ello para que se puedan tomar medidas con antelación.
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